Liebherr aggiunge al mix

Un impianto di betonaggio Liebherr ha rivoluzionato il metodo di lavoro di un'azienda e l'ha aiutata ad acquisire più clienti...

Con sede a Lockerbie, Grange Quarry è entrata nel mercato del calcestruzzo preconfezionato più di dieci anni fa e da allora l'espansione è stata incessante. Per far fronte alla domanda costantemente elevata, ha investito in un impianto di betonaggio Liebherr tecnologicamente avanzato.

Fondata nel 2000 da Stuart e Lynn Dodd con un unico sito, Grange è cresciuta fino a diventare uno dei maggiori fornitori di aggregati e calcestruzzo in un territorio che comprende Dumfries e Galloway, Scottish Borders e Cumbria.

La sua prima avventura nel settore del calcestruzzo premiscelato avvenne con l'apertura di uno stabilimento a Kirkburn e il successo di tale impianto diede all'azienda la fiducia necessaria per crearne altri a Dalbeattie e Lockerbie. L'ultima aggiunta alla rete, il deposito Borders Concrete a Earlston, è stato inaugurato nel 2020 e ospita un nuovo Mobilmix 2.5F, uno degli impianti di betonaggio più famosi di Liebherr.

L'impianto originale di Earlston aveva una capacità di circa 1 m3 e fu presto sopraffatto dal volume di affari che l'azienda stava ottenendo. "Ci siamo subito resi conto che dovevamo aumentare la nostra capacità", ha spiegato l'amministratore delegato Stuart Dodd. "L'area dentro e intorno ai confini sta vedendo una grande quantità di investimenti da parte delle autorità locali e del settore privato con progetti di difesa dalle inondazioni, progetti di parchi eolici e diversi nuovi insediamenti residenziali in corso."

La ricerca su un impianto sostitutivo è stata ad ampio raggio, ma Dodd e il suo team sono stati attratti dal pacchetto Liebherr Mobilmix 2.5F che offriva non solo un aumento della produzione ma anche una riduzione del tempo di dosaggio per miscela.

La velocità di consegna e di installazione è stata un'altra attrazione; l'intero impianto viene spedito dallo stabilimento Liebherr di Bad Schussenried in Germania in soli sette carichi e può essere montato in soli due giorni su supporti preinstallati. Una volta completato e messo in servizio, il calcestruzzo può essere prodotto in meno di un mese e il design modulare compatto consente di trasferire rapidamente l'impianto in altri siti.

Il cuore del Mobilmix è il miscelatore a doppio albero Liebherr da 2,5 m3 alloggiato in un modulo precablato. Con una produzione potenziale di 115 m3 all'ora, il modulo Grange è dotato di pannelli isolanti da 50 mm per ridurre il rumore aereo proveniente dall'unità di miscelazione e garantire che l'acqua nelle tubazioni continui a fluire liberamente anche negli inverni scozzesi più freddi.

Su un lato del modulo di miscelazione rialzato si trovano tre sili da 100 tonnellate di capacità contenenti cemento e additivi che vengono alimentati tramite coclea direttamente nel miscelatore. Dall'altro lato ci sono cinque contenitori per aggregati rialzati con una capacità combinata di oltre 175 m3. I contenitori si trovano sopra un altro modulo precostruito contenente il sistema di trasporto per carichi pesanti che a sua volta conduce all'elevatore che trasporta il materiale nel miscelatore. Il modulo finale è la sala controllo dell'impianto di betonaggio, precablata e installata sulla struttura principale e che scorre in posizione una volta sollevate le gambe del modulo di miscelazione.

La sala di controllo ospita il "cervello" dello stabilimento ed è il luogo in cui il caposquadra David Hodgens trascorre gran parte del suo turno. 'Ho trascorso più anni di quanti ricordi lavorando con il calcestruzzo e questo impianto di betonaggio Liebherr deve essere il migliore con cui abbia mai lavorato. Ci sono così tante funzionalità rispetto ad altre piante su cui ho lavorato che ci vuole un po' di tempo per abituarsi, ma una volta fatto, il processo è così semplice e veloce."

L'intera operazione è controllata da computer e mostrata sugli schermi, consentendo a David di regolare il processo di dosaggio in modo rapido e semplice. “Con l'unità Liebherr la velocità di dosaggio è quasi dimezzata e siamo in grado di dosare quasi il doppio della quantità in ogni singolo momento. Questo stabilimento ha rivoluzionato il nostro modo di lavorare e ci ha permesso di servire molti più clienti.'

Per consentire all'impianto di fornire piccole quantità di materiale direttamente a rimorchi e pick-up, è stato montato un bagagliaio secondario per carichi pesanti che, quando necessario, viene utilizzato idraulicamente. Per mantenere puliti i camion e l'impianto, è stato richiesto un sistema di lavaggio a pressione, montato sul telaio dell'impianto a lato dell'area di carico.