Tecnologia del calcestruzzo e della movimentazione a soffiatura automatica presso BGO nella Svizzera romanda

Nei pressi di Losanna, nella Svizzera romanda, lo specialista dell'Alta Austria SBM Mineral Processing ha costruito in un tempo di installazione di soli meno di dieci mesi. Il centro di riciclaggio per macerie edili e residui minerali nel comune di Vufflens-la-Ville si trova a circa 20 chilometri a nord-est di Losanna. Su un'area di 3,6 ettari, situata in posizione strategica e dotata di un proprio binario di raccordo, vengono accettati i più diversi materiali grezzi, separati e lavorati professionalmente e immessi in un sensato riciclaggio edilizio nell'area metropolitana di Losanna, sulla sponda settentrionale del Lago di Ginevra. Un'importante aggiunta è che negli ultimi due anni le aziende regionali di trasporto, demolizione e riciclaggio che hanno collaborato sul posto hanno investito, insieme alle aziende sovraregionali di costruzione e materiali da costruzione, in un efficiente impianto di calcestruzzo con annesso impianto di stoccaggio centrale a silos alti per i granulati RC di alta qualità prodotti in loco e le materie prime fornite su rotaia dalla regione.

Il nuovo stabilimento di Béton Granulats Ouest Lausannois SA (BGO) svolgerà compiti importanti nell’ambito dell’economia circolare regionale. Con una produzione annua mirata di circa 100.000 m³ di tutti i comuni tipi di calcestruzzo secondo gli standard svizzeri e un gran numero di ricette personalizzabili, BGO soddisfa pienamente le esigenze dei clienti regionali e si distingue per l'elevata disponibilità e le brevi distanze. Lo stesso vale per l'impianto di stoccaggio con un fatturato annuo stimato di circa 300.000 tonnellate di materiali primari e secondari: oltre a fornire aggregati di calcestruzzo, il magazzino a silo alto con una capacità totale di 6.000 m³ fornisce alle imprese edili regionali anche materiali da costruzione riciclati certificati o cereali grezzi aggregati. In particolare, le forniture di materie prime su rotaia riducono i costi di trasporto per gli utenti locali, migliorano l'equilibrio ambientale e dovrebbero anche evitare in futuro importazioni di materie prime critiche per l'ambiente nella regione svizzera vicino al confine. Le distanze di consegna degli aggregati grezzi frantumati da Gli stabilimenti partner vicino a Bière (via camion) e Apples (via ferrovia) sono attualmente a circa 20 chilometri. A medio e lungo termine gli operatori si sono posti come obiettivo il 60% di riciclaggio nella produzione e nella movimentazione.

Concetto convincente I processi di produzione e le condizioni locali richiedevano una pianificazione e realizzazione più integrata della produzione di calcestruzzo e dello stoccaggio degli aggregati a monte. Dopo le prime discussioni nel 2017 e la pianificazione dettagliata del progetto fino all’aggiudicazione dell’appalto nella primavera del 2019, SBM Mineral Processing, sotto la guida del suo rappresentante svizzero Wag-ner+Betontechnik, ha prevalso nella concorrenza contro altri tre fornitori. Per la linea di calcestruzzo BGO, la scelta è caduta su due impianti di betonaggio stazionari LINEMIX® 3500 ST installati in parallelo, mentre il lato aggregati si basa sul magazzino di aggregati stazionario LINEMIX® ST 5760 SBM.

Entrambe le linee di impianti sono state adattate con precisione alle esigenze del cliente attraverso una scheda tecnica. Ciò ha riguardato le specifiche opzioni di carico e carico, l'installazione di tre stazioni di lavaggio miscelatori/pompe con riciclaggio integrato del calcestruzzo residuo e, in particolare, il controllo/monitoraggio centrale dei processi ampiamente automatizzati da una sala di comando centrale. Grazie alla progettazione 3D è stato possibile determinare con precisione tutti i dettagli della tecnologia dell'impianto, che è completamente ospitato in un complesso edilizio confluito l'uno nell'altro (volume: 20.000 m³). Solo i nastri trasportatori chiusi di carico e alimentazione nonché i cinque sili leganti con un volume di stoccaggio totale di 850 tonnellate (8 camere) si trovano all'esterno dell'involucro dell'edificio isolato e resistente all'inverno, che garantisce il funzionamento sicuro dell'impianto di betonaggio tutto l'anno e terminale aggregato. Dopo un'accurata preparazione del sottosuolo con più di 40 pali trivellati, alcuni dei quali profondi più di 50 m, e la realizzazione delle fondazioni da parte del cliente, le squadre di montaggio proprie della SBM hanno iniziato nel maggio/giugno 2020 il montaggio parallelo di entrambe le linee.